(1)刀具直径、齿数的设计原则
一般而言，切削速度达到5000m/min 以上，金刚石成型铣刀刀具直径、齿数的取值范围为
式中，V 为切削速度，N 为主轴转速。取N=6000r/min，则D 大约为265mm。
式中，V 为切削速度，U 为每齿进给量，N 为主轴转速。取U=0.2－0.4mm/z，则齿数Z 在35－70 左右。相对而言齿数越多，加工质量越好。
由于刀具的孔径和主轴的间隙始终存在，增加刀具直径、重量后刀具的加工精度和动平衡更加难以保证。
(2)刀具结构设计
金刚石成型刀具外圆刃口及侧刃需要多次修磨，为了保证地板的榫型宽度B，成型的金刚石刀具一般设计成可调节式的组合式刀具。
原有的设计方式是两把刀具通过销钉来固定相对位置。需要调整宽度B 时，将上面的刀具取出，通过增减刀具中间的垫圈来实现。这样操作很不方便，而且孔轴间隙始终存在，无法消除。高速线地板PCD 刀具组合型刀则采用液压涨紧套装夹。
液压涨紧套的端部具有细牙螺纹，调刀环通过螺纹与之连接。旋转调刀环使弹簧片变形，进而调节组合刀具的上下位置，以调节榫头宽度B。*将上面的刀具取出。调好刀具位置之后，拧紧调刀螺钉。型刀2 的刀体上加工有卡槽，通过卡环使型刀2 和调刀环同时自锁在液压套上。调刀环上有刻度标示，较小刻度为0.01mm，调节精度高。这种设计可以使刀具调试更加简便快捷，在机床上就可以完成，实现了型刀宽度调节的人性化、自动化以及可控化。
液压调节螺钉分别施压于轴套内壁及外壁。分别将轴套和刀体涨紧在刀轴和轴套上，消除轴孔配合间隙。这样既提高了刀具的实际外圆跳动，又达到锁紧刀具的目的。在实际装配过程中，要特别注意安装顺序，否则会影响刀具与液压涨紧套的同轴度，从而影响刀具的精度。
金刚石木工刀具电火花加工
精度控制较为关键的一步就是金刚石刃口的成型加工，一般采用电火花成型加工工艺。成型加工是通过电极形状的“复制”，形成刀具刃口的形状。它直接关系到PCD 刀具的廓形精度、表面粗糙度、外圆跳动。
(1)刀具装夹方式
刀具的装夹方式一般有立装和卧装。对于立式装夹，如果没有液压涨紧套，装夹偏心量存在一定的随机性，从而加工出的刀具实际外圆跳动大小存在一定的随机性。用户使用时，二次装夹的刀具实际精度(圆跳动)也存在一定的随机性。
对于卧式装夹，由于刀具重力的原因，存在装夹偏心量。偏心量就是轴孔之间的间隙。加工出的刀具实际外圆跳动是一半大一半小，如图4 所示。用户使用时，二次装夹的刀具实际精度(圆跳动)就会**差。
从刀具装夹方面入手，在电火花加工中必须采用**液压涨紧套，以消除轴孔配合间隙，提高刀具实际加工精度。
(2)加工流程
磨削时采用电火花放电无接触式加工，利用紫铜或石墨作为电极。分为粗加工、半精加工、精加工。采用相应的放电参数以获得更好的刃口质量。对于多齿PCD 刀具的加工，需配备自动无限分度装置和自动测量分度装置。
为保证刀具的外圆跳动，较好每精加工完一个PCD 齿就车削一次电极，并在加工坐标系里进行补偿电极磨损。比如G51 为加工坐标系、G52 为车电极坐标系，图6 为刀具每一齿的加工流程。加工完成后刀具的实际外圆跳动≤0.015mm，满足要求。