UG数控编程加工经验分享

时间：2022-02-09作者：河北德玛科技信息有限公司浏览：361

UG数控编程加工经验分享

由于数控加工的复杂性（如不同的机床、不同的数据、不同的刀具、不同的切割方法）不同的参数设置等。)决定从事数控加工(无论是否

是加工还是编程)要达到一定水平，需要很长时间本手册是工程师在长期实际生产过程中总结的数控加工工艺和工艺

序列、常用刀具参数选择、加工过程中监控等方面的一些经验总结，供您参考。

   一 . 如何区分加工过程？

数控加工工艺的区别一般可以按照以下方法进行：

1.刀具集中分序法 是根据所用刀具区分工艺，用同一把刀加工零件上所有可以完成的零件。用*二把刀和*三把刀完成它们可以完成的其他部分。这样可以减少换刀次数，缩短空程时间，减少不必要的定位错误。

2. 对于加工内容较多的零件，可根据其结构特点，如内部形状、形状、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，然后加工孔，先加工几个简单的形状，然后加工几个复杂的形状，先加工精度低的零件，再加工精度高的零件。

3.以粗、精加工分序法 关于易发作加工变形的零件，因为粗加工后可能发作的变形而需求进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在区分工序时，一定要视零件的结构与工艺性机床的功用，零件数控加工内容的多少灵敏掌握单位的设备数量和生产组织。此外，提倡选择工艺集中的标准仍然是选择工艺分散的标准，应根据实际情况确认，但必须努力合理。

二、加工顺序的组织应遵循哪些准则？

加工顺序的组织应根据零件的结构和毛坯情况以及定位夹紧的要求来考虑，重点是工件的刚度不受损坏。顺序一般按以下标准进行:

1.上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

2.内进行内形内腔加工，再进行外形加工。

3. 较好连接相同的定位、夹紧法或同一刀具加工工艺，以减少重复定位次数、换刀次数和移动压板次数。

4. 在同一装置中进行多道工序首先组织对工件刚性损坏小的过程。

三、工件装夹办法的确认应留意那几方面?

在确认定位基准和夹紧计划时，应注意以下三点：

1. 力求设计、工艺和编程计算基准一致。

2. 尽量减少夹子的数量，次定位后尽量加工所有待加工外观。

3. 防止人工调整计划的选择。

4. 夹具应打开，其定位和夹紧组织不能影响加工过程中的刀具（如攻击 碰撞）。在这种情况下，可以使用钳子或底板螺钉夹紧。

四、如何合理确认刀点工件坐标系和编程坐标系有什么联系？

1.刀点可以设置在加工零件上，但需要注意的是，刀点必须是基准位置或精细加工零件。有时，在**道工序后，刀点被加工损坏，这将导致*二道工序和后续刀点无法找到。因此，在**道工序中对刀时，应注意在与定位基准相对固定的尺寸相关的地方设置一个相对的刀位，以便根据其相对方位的联系找到原来的刀位。这种相对刀位一般设置在机床工作台或夹具上。选择标准如下：

(1)找正*。

(2)编程方便。

(3)对刀误差小。

(4)加工时检查方便。

   2.工件坐标系的原始方向由操作员自己设置。工件夹紧后，刀确认后，反映了工件与机床零点之间的间隔方向。一旦工件坐标系固定，通常不会改变。工件坐标系必须与编程坐标系一致，即工件坐标系与编程坐标系一致。

   

五、如何选择走刀路？

走刀道路是指数控加工过程中刀具与加工件相关的运动轨道和方向。合理选择加工道路非常重要因为它与零件的加工精度和外观质量密切相关。在确认刀路时，应考虑以下几点：

1. 确保零件的加工精度要求。

2. 数值计算方便，编程工作量减少。

3. 寻找较短的加工道路，减少空刀时间，提高加工功率。

4. 尽量减少程序段数。

5. 确保工件总结外观加工后的粗糙度要求，较终总结应组织较终一刀连续加工。

6. 刀具的进退刀(切入切出)道路也要慎重考虑为了尽量减少刀在一般位置的停止(切削力突然变化，形成弹性变形)和留下刀痕，还应防止在轮子上

剪刀垂直于廓面，划伤工件。

六、加工过程中如何监控和调整？

工件纠正和程序调试完成后，可进入主动加工阶段。在主动加工过程中，操作人员应监控切割过程，防止异常切割造成工件质量问题等事故。监控切割过程主要考虑以下几个方面，

1. 粗加工过程监测主要考虑工件外观多余的快速切除。在机床的主动加工过程中，根据设定的切割量和预定的切割量

主动切割轨道。目前，操作人员应注意主动加工过程中切削负荷的变化，根据刀具的承载力调整切削量，发挥机床的最大功率。

2. 在主动切割过程中，刀具切割工件的声音稳定、连续、轻，机床运动稳定。遵循切割过程当工件上有硬点或刀具磨损或刀具夹时，切割过程不稳定，不稳定的性能是切割声发生变化，刀具与工件之间会出现相互冲击声机床会呈现轰动。此刻应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，查看刀具及工件情况。

3. 精细加工过程监测精细加工，首先是确保工件的加工尺寸和加工外观质量，切割速度高，进给量大。目前，应注意块状**对加工外观的影响，关于型腔加工，也应注意拐角处的过度切割和刀具转移。对于上述问题的处理，一是注意调整切削液的喷涂方向，使加工外观始终处于较佳状态]的冷却条件，二是注意调查工件的加工表面质量，调整切削量后，尽可能防止质量变化。如果调整仍然没有明显的效果，则应停止检查原程序是否合理。特别注意，在暂停检查或停止检查时，应注意工具的方向。如果刀具在切割过程中停止，主轴突然停止，会使工件外观攻击刀痕。一般来说，当刀具离开切割状态时，应考虑停止。

4.刀具监控刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在主动加工切割过程中，通过声音监控、切割时间控制、切割过程中暂停检查、工件外观分析等方法判断刀具的正常磨损和异常损坏。根据加工要求，及时处理刀具，防止刀具未及时处理造成的加工质量问题。

七、如何合理选择加工工具？切割量有多少要素？刀具有多少种数据？如何确定刀具的速度、速度和宽度？

1. 平面铣削时，应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量选择二次行走刀。**次行走刀较好用端铣刀粗铣，沿工件外观连续行走。每次行走刀的宽度推荐至刀具直径的60%--75%。

2. 立铣刀和镶嵌硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口表面。

3. 球刀、圆刀（又称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角，总结形状。球刀主要用于半精加工和精加工。镶有硬质合金刀具的圆刀主要用于粗开。

八、加工程序单有什么效果？加工程序单中应包含哪些内容

1.加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一也是要求操作人员遵守和执行的规程是加工程序的具体说明目的是让操作人员清楚程序的内容、夹紧和定位方法、各加工程序选择的刀具应注意的问题。

2. 在加工程序列表中，应包括绘图和编程文件名、工件名、夹草图、程序名、每个程序中使用的刀具、切割的较大深度和加工性质(如

粗加工仍然是精加工)、理论加工时间等。

九、数控编程前应该做什么准备？

编程前应了解加工过程的确认：

1. 工件装夹办法

2.工件毛胚的大小----确认加工范围或是否需要反复夹紧

3. 工件数据----选择加工中使用的刀具

4.库存刀具有哪些？----为了防止刀具在加工过程中*修改程序，如果必须使用此刀具可提前准备。

十、编程安全高度全高度的标准是什么？

安全高度的设置标准：一般**岛屿的较高面。或在较高面设置编程零点，以较大限度地防止撞刀的风险。

   

十一、刀具通道编制后为什么要进行后处理？

地址不同的机床可以识别地址码和NC程序模式不同，因此有必要为所使用的机床选择正确的后处理模式，以确保行。

十二. 什么是DNC通讯?

程序运输方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指通过媒体介质(如软盘、读带机、通讯线等)将程序运送到机床的存储器进行存储，并将程序从存储器中调出进行加工。因为存储器的容量受到大小的限制因此，当程序很大时，可以选择DNC加工方法因为DNC加工时机床直接从控制计算机读取程序(也即是边送边做)，所以不受存储器的容量受巨细的限制。

切削量有三个要素：切削深度、主轴速度和进给速度.

切削量选择的总体标准是：切削少、进给快（即切削深度小、进给速度快）数据分类，刀具一般分为一般硬白钢刀（数据为高速钢）、涂层刀（如

镀钛、合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等).


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